طبقه بندی و دامنه کاربرد روش های آهنگری

آهنگری یک روش مهم فرآوری فلز است که با اعمال فشار، تغییر شکل پلاستیکی بیلت‌های فلزی ایجاد می‌کند و در نتیجه آهنگری با شکل و اندازه دلخواه به دست می‌آید. با توجه به ابزارهای مختلف مورد استفاده، فرآیندهای تولید، دما و مکانیسم‌های شکل‌دهی، روش‌های آهنگری را می‌توان به انواع مختلفی تقسیم کرد که هر کدام دامنه کاربرد خاص خود را دارند.

لطبقه بندی روش های آهنگری

1. آهنگری باز طبقه بندی شده بر اساس ابزار و فرآیندهای مورد استفاده:

u آهنگری باز: با استفاده از ابزارهای ساده مانند چکش، سندان و سندان نوع یا اعمال نیروی خارجی مستقیم بین سندان بالایی و پایینی تجهیزات آهنگری برای تغییر شکل بیلت و به دست آوردن آهنگری مورد نظر. آهنگری رایگان دارای ظرفیت ماشینکاری زیاد، راندمان تولید پایین است و خواص مکانیکی و کیفیت سطح آهنگری به شدت تحت تأثیر اپراتورهای تولید قرار می گیرد. برای تولید قطعات تک، دسته های کوچک یا آهنگری های بزرگ مناسب است.

u Die Forging: بیلت را در قالبی با شکل خاص قرار دهید و از طریق تجهیزاتی مانند چکش آهنگری، لغزنده فشار یا پرس هیدرولیک فشار وارد کنید تا بیلت به شکل دلخواه در داخل قالب تغییر شکل دهد. کمک هزینه آهنگری کوچک است، راندمان تولید بالا است، ساختار داخلی یکنواخت است و برای تولید دسته های بزرگ و آهنگری های پیچیده مناسب است. آهنگری را می توان به آهنگری باز و آهنگری بسته و همچنین آهنگری گرم، آهنگری گرم و آهنگری سرد تقسیم کرد.

u فورج ویژه: استفاده از تجهیزات تخصصی یا فرآیندهای خاص برای آهنگری، مانند فورج رول، نورد متقاطع گوه ای، آهنگری شعاعی، آهنگری مایع و غیره. راندمان تولید و کیفیت آهنگری

2. آهنگری گرم طبقه بندی شده بر اساس دما:

فورج گرم: آهنگری بالاتر از دمای تبلور مجدد فلز، معمولاً در دمای گرمایش 900 درجه سانتیگراد یا بالاتر انجام می شود تا به فلز انعطاف پذیری خوب و مقاومت در برابر تغییر شکل کم، شکل دهی آسان و ریزساختار و خواص خوب پس از آهنگری بدهد.

فورج گرم: آهنگری در محدوده دمایی کمتر از دمای تبلور مجدد اما بالاتر از دمای اتاق انجام می شود که بین آهنگری گرم و آهنگری سرد است. مزایای فورج گرم و آهنگری سرد مانند پلاستیسیته بهتر و مقاومت در برابر تغییر شکل کمتر دارد، در حالی که از مشکلات اکسیداسیون و کربن زدایی در طول آهنگری گرم جلوگیری می کند.

فورج سرد: آهنگری در دمای اتاق یا کمتر انجام می شود، عمدتاً برای تولید قطعات با دقت بالا و کیفیت سطح بالا، اما با مقاومت در برابر تغییر شکل بالا و نیازهای بالا برای تجهیزات و قالب ها استفاده می شود.

لدامنه کاربرد

روش آهنگری در زمینه های مختلفی مانند ساخت مکانیکی، هوافضا، خودرو، کشتی، سلاح، پتروشیمی و ... کاربرد فراوانی دارد. چرخ دنده ها، فلنج ها، پین های اتصال، آسترها، بازوهای راکر، سر چنگال، لوله های چدن داکتیل، صندلی سوپاپ، واشر، پین پیستون، لغزنده میل لنگ، و غیره. سازگاری با شرایط سخت کاری، که می تواند الزامات شرایط مختلف کاری پیچیده را برآورده کند.

با پیشرفت مداوم فناوری و نوآوری فرآیندها، ظهور روش های آهنگری جدید مانند فناوری آهنگری دقیق، فناوری آهنگری همدما و فناوری آهنگری مایع دامنه کاربرد فناوری آهنگری را بیشتر گسترش داده و سطح کیفی آهنگری را بهبود بخشیده است.

روش‌های آهنگری را می‌توان بر اساس ابزارهای مورد استفاده، فرآیندهای تولید، دما و مکانیسم‌های شکل‌دهی به انواع مختلفی طبقه‌بندی کرد که هر کدام دامنه کاربرد خاص خود را دارند. در کاربردهای عملی، روش آهنگری مناسب باید بر اساس عواملی مانند شکل، اندازه، الزامات عملکرد و دسته تولید قطعات انتخاب شود.